Soldar inoxidable AISI 304 con MIG/MAG

Aporte: Hilo ER308LSi Ø0,8-1,0
Gas: Ar + 2 % CO₂ o Ar + 2 % O₂ (M12/M13), 12-15 l/min
Polaridad: Corriente continua, pistola al positivo (CC+)
Norma de calidad: EN ISO 5817 (niveles de calidad B, C y D)

Para soldar inoxidable AISI 304 con MIG/MAG, usa hilo ER308LSi Ø0,8-1,0 mm y gas Ar + 2 % CO₂ o Ar + 2 % O₂ (M12/M13) a 12-15 l/min. Trabaja con corriente continua y pistola al positivo (CC+); ajusta intensidad y tensión según los 1-10 mm de espesor.

Resumen rápido

Dato	Valor
Aporte	Hilo ER308LSi Ø0,8-1,0 mm, compatible con el inoxidable AISI 304.
Gas y caudal	Ar + 2 % CO₂ o Ar + 2 % O₂ (M12/M13), 12-15 l/min. Nada de CO₂ puro ni mezcla de acero al carbono: carbura el cordón y se oxida.
Polaridad	Corriente continua, pistola al positivo (CC+).
Preparación	Desengrasa 20 mm alrededor de la junta. Usa cepillo y disco solo para inoxidable; retira rebabas y óxidos.
Norma	EN ISO 5817, niveles de calidad B, C y D; fija el nivel exigido antes de soldar los 1-10 mm.

Preparación del material

Comprueba que chapa, tubo y recortes sean AISI 304; separa los restos de acero al carbono al menos 1 m del puesto.
Elimina grasa y marcas de corte en una franja de 20 mm por cada lado; el arco MIG/MAG arrastra esa suciedad al baño.
Retira las rebabas con un disco reservado al inoxidable. Un disco usado en acero al carbono puede dejar hierro que se oxidará sobre el AISI 304.
Cepilla la junta con un cepillo exclusivo para inoxidable y limpia el polvo de los 20 mm próximos al borde.
En chapa de 1-2 mm, presenta los bordes sin bisel y con una separación de 0-0,5 mm para limitar el riesgo de perforación.
En espesores de 8-10 mm, prepara un bisel de 60° y deja un talón de 1-1,5 mm; así podrás alcanzar la raíz sin sobrecalentar la cara.
Coloca puntos de unos 10 mm cada 80-120 mm. Alterna su posición para contener la deformación del inoxidable AISI 304.

Parámetros por espesor

Estos valores orientan el ajuste con Ar + 2 % CO₂ o Ar + 2 % O₂ a 12-15 l/min. Haz una probeta del mismo espesor antes de soldar la pieza.

Espesor (mm)	Preparación de bordes	Ø aporte (mm)	Intensidad (A)	Tensión (V)	Observaciones
1	Sin bisel; separación 0-0,5 mm.	0,8	45-70	15-17	Arco corto; tramos de 20-30 mm para reducir perforaciones y alabeo.
2	Sin bisel; separación 0-0,5 mm.	0,8	70-100	17-19	Arco corto y avance constante; alterna tramos de 40-60 mm.
3	Sin bisel; separación 0-1 mm.	0,8-1,0	100-140	18-21	Comprueba la penetración en una probeta de 3 mm.
5	Bisel de 60°; talón 1-1,5 mm.	1,0	140-190	21-24	Raíz y relleno en 2 pasadas si la unión exige penetración completa.
8	Bisel de 60°; talón 1-1,5 mm; separación 1-2 mm.	1,0	180-230	23-27	Varias pasadas; limpia cada una y limita la temperatura entre pasadas a 150 °C.
10	Bisel de 60°; talón 1-1,5 mm; separación 1-2 mm.	1,0	200-250	24-28	Varias pasadas; verifica la raíz y mantén la temperatura entre pasadas por debajo de 150 °C.

Técnica paso a paso

Identifica el AISI 304 y monta hilo ER308LSi Ø0,8-1,0 mm; reserva el cepillo y el disco exclusivamente para inoxidable.
Ajusta Ar + 2 % CO₂ o Ar + 2 % O₂ (M12/M13) a 12-15 l/min y comprueba que no haya corrientes de aire junto a la junta.
Conecta la pistola al positivo (CC+) y regula amperios y voltios según la fila de 1-10 mm que corresponda a la pieza.
Puntea la unión cada 80-120 mm; en chapa de 1-2 mm, evita abrir separaciones mayores de 0,5 mm.
Mantén una salida de hilo de 10-15 mm y una inclinación de empuje de 10-15°. Observa ambos bordes del baño.
Avanza sin tejer en chapa de 1-3 mm. Si el borde empieza a hundirse, acorta el tramo a 20-30 mm y deja enfriar.
En 5-10 mm, deposita raíz y rellenos según el bisel. Cepilla cada pasada y espera a bajar de 150 °C antes de continuar.

Defectos frecuentes

Defecto	Causa	Corrección
Poros	Protección insuficiente o grasa en los 20 mm próximos a la junta.	Restablece 12-15 l/min, corta las corrientes de aire y desengrasa 20 mm por lado.
Óxido superficial prematuro	CO₂ puro, mezcla de acero al carbono o partículas de hierro del disco.	Usa Ar + 2 % CO₂ o Ar + 2 % O₂ y un disco exclusivo para inoxidable.
Perforación	Exceso de calor o separación excesiva en chapa de 1-2 mm.	Vuelve a 45-100 A según espesor y cierra la separación a 0-0,5 mm.
Falta de fusión lateral	Avance rápido o bisel insuficiente en espesores de 5-10 mm.	Prepara un bisel de 60° y comprueba la fusión en una probeta del mismo espesor.
Deformación	Tramos largos y acumulación de calor en AISI 304 de 1-3 mm.	Alterna cordones de 20-60 mm y deja enfriar la unión entre tramos.

Control de calidad

Inspecciona los 2 lados cuando sean accesibles. Con una linterna y una lupa, busca poros abiertos, grietas, mordeduras y falta de unión en los bordes.

Mide con galga el tamaño del cordón y cualquier mordedura visible. Compara esas medidas con el plano y con EN ISO 5817; la norma establece niveles de calidad B, C y D para las imperfecciones.

El nivel B es más exigente que C, y C más que D. Ningún nivel convierte en aceptable una grieta visible: retira el tramo afectado y vuelve a comprobar los 2 lados.

En una probeta de 5-10 mm, corta una sección y observa la raíz y los laterales. Si el trabajo exige penetración completa, no des por buena una cara bonita sin verificar la raíz.

Errores del principiante

Montar CO₂ puro en vez de Ar + 2 % CO₂: el cordón de AISI 304 se carbura y se oxida.
Repasar con un disco usado en acero al carbono: quedan partículas de hierro y aparecen puntos de óxido en el inoxidable.
Abrir más de 0,5 mm una junta de chapa de 1 mm: el baño cae y deja un agujero.
Dar una sola pasada superficial en un bisel de 10 mm: puede quedar una raíz sin fusionar.
Encadenar pasadas por encima de 150 °C: aumenta el calor acumulado y la deformación de la pieza.

Preguntas frecuentes

¿Qué hilo uso para soldar AISI 304 con MIG/MAG?

Usa hilo ER308LSi Ø0,8-1,0 mm. Elige Ø0,8 mm para chapa de 1-2 mm y Ø1,0 mm para los biseles de 5-10 mm.

¿Puedo soldar inoxidable AISI 304 con CO₂ puro?

No. Emplea Ar + 2 % CO₂ o Ar + 2 % O₂ (M12/M13) a 12-15 l/min. El CO₂ puro carbura el cordón y se oxida.

¿Qué polaridad lleva el MIG/MAG para AISI 304?

Con hilo ER308LSi Ø0,8-1,0 mm, utiliza corriente continua con la pistola al positivo (CC+). Consulta la fila del espesor antes de fijar los amperios.

¿Cómo evito que se deforme el inoxidable de 1 mm?

Trabaja entre 45-70 A y 15-17 V como punto de partida. Deja 0-0,5 mm entre bordes y alterna tramos de 20-30 mm, dejando enfriar la chapa.

Antes de encender la máquina

El arco emite radiación y los humos de soldadura son nocivos: pantalla con el filtro adecuado, guantes, ropa ignífuga, extracción localizada y ningún material inflamable cerca. El inoxidable desprende cromo hexavalente: no sueldes sin extracción. Son datos orientativos; para una pieza con función resistente, que la valide un técnico competente.

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