Soldar AISI 316 con MIG/MAG

Aporte: Hilo ER316LSi Ø0,8-1,0
Gas: Ar + 2 % CO₂ o Ar + 2 % O₂ (M12/M13), 12-15 l/min
Polaridad: Corriente continua, pistola al positivo (CC+)
Norma de calidad: EN ISO 5817 (niveles de calidad B, C y D)

Suelda AISI 316 con hilo ER316LSi de Ø0,8 mm o Ø1,0 mm, gas Ar + 2 % CO₂ o Ar + 2 % O₂ y 12-15 l/min.

Trabaja con corriente continua, pistola al positivo, CC+, y mantén el baño corto para limitar el color térmico del 316.

Resumen rápido

Dato	Valor
Aporte	ER316LSi Ø0,8-1,0 mm
Gas y caudal	Ar + 2 % CO₂ o Ar + 2 % O₂, 12-15 l/min
Polaridad	Corriente continua, pistola al positivo, CC+
Preparación	Desengrase y útiles exclusivos de inoxidable; separación de 0-3 mm según espesor
Norma	EN ISO 5817, niveles de calidad B, C y D

Preparación del material

Desengrasa 50 mm a cada lado con producto sin cloruros y seca la junta antes de soldar.
Elimina óxido, pintura y rebabas en una banda de 20 mm; deja aristas sin contaminantes ferrosos.
Usa cepillo exclusivo de inoxidable y disco exclusivo de inoxidable; un disco de acero al carbono inicia oxidación superficial.
Mantén una separación de 0-1 mm hasta 2 mm de chapa y de 2-3 mm desde 3 mm.
Coloca puntos de 10-15 mm cada 100-150 mm para limitar la deformación del AISI 316.
Deja la boquilla a 10-15 mm de la pieza y comprueba 12-15 l/min antes del primer punto.

Parámetros por espesor

Espesor (mm)	Preparación de bordes	Ø aporte (mm)	Intensidad (A)	Tensión (V)	Observaciones
1	A tope, separación 0 mm	0,8	55-75	16-17,5	Arco corto, avance 5-7 m/min y punteo cada 100 mm.
2	A tope, separación 0-1 mm	0,8	75-100	17,5-19	Arco corto, avance 4-6 m/min y una pasada.
3	A tope, separación 1-2 mm	0,8	95-120	18,5-20,5	Una o dos pasadas, con cordones de 150-200 mm.
5	V de 60°, raíz 2 mm, separación 2 mm	1,0	120-150	20-22	Dos o tres pasadas; limita la temperatura entre pasadas a 150 °C.
8	V de 60°, raíz 2 mm, separación 2-3 mm	1,0	140-170	21-23	Tres o cuatro pasadas; limpia 20 mm entre cordones.
10	Doble V de 60°, raíz 2 mm	1,0	150-180	22-24	Cuatro o más pasadas; alterna caras y mantén 150 °C entre pasadas.

Técnica paso a paso

Monta hilo ER316LSi de Ø0,8 mm hasta 3 mm, o Ø1,0 mm desde 5 mm.
Conecta CC+ y regula el caudal a 12-15 l/min con la boquilla a 10-15 mm de la chapa.
Inicia con 55-100 A en chapas de 1-2 mm y conserva una longitud de arco de 5-8 mm.
Inclina la pistola 10-15° en empuje para proteger mejor el baño inoxidable con Ar + 2 %.
Avanza recto a 4-7 m/min y limita el vaivén a 1,5 veces el diámetro del hilo.
Deposita cordones de 150-200 mm en espesores de 3-10 mm y deja bajar la junta de 150 °C.
Cepilla cada pasada con útil exclusivo de inoxidable y elimina salpicaduras antes de la siguiente pasada.

Defectos frecuentes

Defecto	Causa	Corrección
Poros	Caudal inferior a 12 l/min, corriente de aire o grasa en 20 mm.	Regula 12-15 l/min, protege del aire y desengrasa 50 mm.
Cordón negro y oxidado	CO₂ puro, mezcla para carbono o boquilla a más de 15 mm.	Usa Ar + 2 % CO₂ u Ar + 2 % O₂ y acorta a 10-15 mm.
Falta de fusión	Menos de 95 A en 3 mm o avance superior a 7 m/min.	Sube a 95-120 A y reduce el avance a 4-6 m/min.
Perforación	Más de 75 A en 1 mm o separación superior a 1 mm.	Baja a 55-75 A y cierra la raíz a 0-1 mm.
Fisura entre pasadas	Junta contaminada con acero al carbono o temperatura superior a 150 °C.	Rectifica 20 mm con disco inoxidable y limita la junta a 150 °C.

Control de calidad

Inspecciona visualmente el 100 % del cordón con galga de soldadura, linterna y regla de 150 mm.

Busca poros abiertos, socavados, falta de fusión, grietas y salpicaduras adheridas en los 20 mm contiguos.

Mide garganta, refuerzo y socavado con galga. Compara las indicaciones con el nivel B, C o D definido en EN ISO 5817.

El nivel B exige los límites más restrictivos. El nivel C admite valores intermedios. El nivel D acepta valores más amplios para imperfecciones visibles.

Rechaza cualquier grieta visible de 0 mm según el criterio aplicable de EN ISO 5817 y la especificación de fabricación.

Errores del principiante

Usar CO₂ al 100 % carbura el cordón y deja una oxidación intensa en el AISI 316.
Montar un disco usado en carbono introduce hierro libre y genera puntos de óxido en menos de 24 h.
Soldar con menos de 12 l/min deja poros y decolora el baño en cordones de 1-3 mm.
Mantener la boquilla a 20 mm reduce la pantalla de gas y ennegrece los bordes del cordón.
Encadenar pasadas por encima de 150 °C aumenta la coloración térmica y la deformación en 5-10 mm.

Preguntas frecuentes

¿Qué gas se usa para MIG/MAG en inoxidable 316?

Usa Ar + 2 % CO₂ o Ar + 2 % O₂, con 12-15 l/min. No uses CO₂ puro ni mezcla de acero al carbono, porque carburan y oxidan el cordón.

¿Qué hilo necesito para soldar AISI 316 con MIG/MAG?

Usa ER316LSi de Ø0,8 mm en 1-3 mm y Ø1,0 mm en 5-10 mm. El silicio mejora la mojabilidad del baño con 18-24 V.

¿Con qué polaridad se suelda el inoxidable 316 con hilo?

Usa corriente continua con pistola al positivo, CC+. Esta conexión funciona con ER316LSi y gas Ar + 2 % en el rango de 55-180 A.

¿Por qué se oxida mi cordón de inoxidable 316?

Revisa el caudal de 12-15 l/min, la distancia de 10-15 mm y el disco usado. Un disco contaminado o CO₂ puro deja hierro libre y oxidación.

Antes de encender la máquina

El arco emite radiación y los humos de soldadura son nocivos: pantalla con el filtro adecuado, guantes, ropa ignífuga, extracción localizada y ningún material inflamable cerca. El inoxidable desprende cromo hexavalente: no sueldes sin extracción. Son datos orientativos; para una pieza con función resistente, que la valide un técnico competente.

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