Cortar acero S355JR con oxicorte

Para cortar acero S355JR con oxicorte, precalienta con acetileno o propano y abre después el oxígeno de corte a 3–5 bar. En chapas de 5–10 mm, monta una boquilla para ese espesor y regula la velocidad entre 300 y 650 mm/min. No hay amperaje: el corte depende de la boquilla, los gases y la oxidación del hierro.

Resumen rápido

Preparación antes de cortar

• Comprueba que la chapa sea S355JR: su composición de baja aleación permite que el oxígeno oxide el hierro durante el corte.
• Retira pintura, cascarilla suelta y óxido grueso en una banda de 20 mm junto a la línea de corte.
• Elige una boquilla cuyo fabricante indique 5–10 mm; una boquilla sobredimensionada ensancha la ranura en esta chapa.
• Comprueba manómetros, mangueras y antirretornos antes de trabajar con oxígeno a 3–5 bar.
• Apoya la chapa dejando 30 mm libres bajo la trayectoria; así sale el chorro de óxido y escoria.
• Marca el trazado y reserva el ancho de ranura indicado para tu boquilla de 5–10 mm; mídelo en un retal.
• Prepara un retal de S355JR de 5–10 mm para ajustar la llama y observar las estrías antes de cortar la pieza.

Parámetros por espesor

Los valores de 5–10 mm son orientativos para corte manual desde un borde. Ajusta presión y caudal a la ficha de la boquilla instalada.

Técnica paso a paso

1. Coloca la chapa S355JR sobre apoyos con 30 mm de hueco bajo la línea prevista.
2. Monta la boquilla para 5, 8 o 10 mm y ajusta el oxígeno de corte a la presión de su fila.
3. Enciende el acetileno o propano y ajusta una llama de precalentamiento estable; mantén la boquilla a unos 3–5 mm de la chapa.
4. Calienta el borde hasta ver el punto de inicio al rojo vivo; en 5–10 mm, evita prolongar el calentamiento tras alcanzar ese estado.
5. Abre el oxígeno de corte y verifica que el chorro atraviesa los 5–10 mm antes de avanzar.
6. Avanza a 300–650 mm/min según el espesor, manteniendo la boquilla perpendicular a la cara superior.
7. Observa las estrías de arrastre: si se retrasan mucho hacia abajo, reduce el avance en pasos de unos 50 mm/min.

Defectos frecuentes

Control de calidad

Inspecciona los 2 cantos y la cara inferior. Busca continuidad del corte, escoria adherida y estrías de arrastre regulares. Una rebaba localizada puede exigir repasado, aunque la medida del borde entre en tolerancia.

Mide el ancho de ranura con un calibre de 0,1 mm de resolución. Comprueba la perpendicularidad con una escuadra y una galga. Si el plano pide rugosidad, mídela con un rugosímetro apto para Rz5.

ISO 9013 clasifica la calidad del corte térmico mediante características como la tolerancia de perpendicularidad o angularidad y la altura media del perfil Rz5. No fija una aceptación única para cualquier pieza de 5–10 mm: el plano o el pedido deben indicar la clase exigida.

Registra espesor, boquilla, presión y velocidad de la probeta de 5–10 mm. Compara sus medidas con la clase ISO 9013 solicitada antes de repetir el ajuste en producción.

Errores del principiante

• Usar una boquilla para 10 mm en chapa de 5 mm: aumenta la ranura y redondea el borde superior.
• Subir la presión por encima de los 5 bar sin consultar la boquilla: el chorro puede ensanchar el corte.
• Avanzar a 650 mm/min en una chapa de 10 mm: las estrías se inclinan y aparece escoria inferior.
• Detener el soplete sobre chapa de 5 mm: el calor abre un hueco y favorece el alabeo.
• Separar la boquilla más de 5 mm sin probar el ajuste: el precalentamiento pierde concentración en el borde.

Preguntas frecuentes

¿Se puede cortar S355JR de 2 mm con oxicorte?

No recomendado para 2 mm: el precalentamiento y la ranura ocupan demasiado espesor. El alabeo dificulta mantener una geometría repetible; usa otro proceso si necesitas conservar la forma.

¿Qué gas conviene para cortar S355JR, acetileno o propano?

Ambos sirven para precalentar S355JR de 5–10 mm; el corte lo realiza el oxígeno. Monta una boquilla diseñada para el gas elegido y ajusta su llama según la ficha del fabricante.

¿Por qué queda escoria debajo de un corte de 8 mm?

Comprueba primero la salida del chorro y la presión prevista de 3,5–4,5 bar. Si las estrías se retrasan, reduce el avance unos 50 mm/min y prueba de nuevo en un retal.

¿Qué tolerancia permite ISO 9013 en un corte de 10 mm?

ISO 9013 no da una tolerancia única para todos los cortes de 10 mm. Necesitas la clase pedida en el plano y medir la perpendicularidad o angularidad y Rz5 para comprobarla.