Cortar acero corten por plasma: parámetros y técnica

Corta acero corten por plasma con aire comprimido seco y sin aceite a 5-6 bar. Usa una boquilla y un electrodo compatibles con 20-60 A, según espesores de 1-10 mm.

En equipos industriales, usa oxígeno con los valores del fabricante para acero de 3-10 mm. Mantén una distancia boquilla-pieza de 1-3 mm para limitar bisel, escoria inferior y zona afectada por calor.

Resumen rápido

Preparación antes de cortar

• Limpia una franja de 20 mm a cada lado de la línea. El óxido del corten eleva la resistencia de contacto y complica el cebado.
• Conecta la pinza sobre metal limpio, a menos de 300 mm del corte. No la pongas sobre cascarilla, pintura ni pátina de corten.
• Purga 10 s el circuito de aire. El aire con agua deteriora electrodo y boquilla antes de 20 perforaciones.
• Ajusta el regulador a 5,5 bar con el arco encendido. Una lectura sin consumo puede caer más de 0,5 bar al cortar.
• Revisa boquilla y electrodo cada 30 min o 10 m de corte. Sustituye una boquilla con orificio ovalado o superior a 0,2 mm respecto al nominal.
• Marca la línea con trazo de 1 mm. Deja 10 mm de salida fuera de la pieza para evitar un cráter oxidado en el borde útil.
• Eleva la chapa 30 mm sobre la mesa. La escoria inferior necesita caída libre y no debe soldarse al reverso por contacto.

Parámetros por espesor

Técnica paso a paso

1. Coloca la masa sobre una zona lijada de 20 mm y a menos de 300 mm de la línea.
2. Ajusta 5,5 bar de aire seco con el gatillo accionado y selecciona la boquilla de 20-60 A.
3. Apoya el separador a 1 mm en chapa de 1-3 mm, o a 2-3 mm en chapa de 5-10 mm.
4. Inicia el arco 5 mm antes de la línea útil cuando el borde permita entrada exterior.
5. Avanza a la velocidad de la tabla y vigila una salida de chispas de 15-20° bajo la chapa.
6. Inclina 15-20° durante 1-2 s para perforar 5-10 mm y vuelve a 90° antes del contorno.
7. Termina 10-15 mm fuera del borde y espera 30 s antes de tocar el canto cortado.

Defectos frecuentes

Control de calidad

Mide el espesor en 3 puntos con calibre de 0,1 mm antes de valorar el canto. En corten de 5-10 mm, mide el ancho superior e inferior cada 200 mm.

Calcula el bisel con una escuadra de 90° y galga de 1 mm. Comprueba 3 secciones por cada 1000 mm de corte, incluidas entrada y salida.

Evalúa la rugosidad con comparador visual ISO 9013 o rugosímetro en 3 trazas de 20 mm. Separa la escoria desprendible de la escoria que exige cincel o amolado.

ISO 9013 admite la calidad indicada en plano mediante rangos de perpendicularidad y rugosidad. Sin clase ISO 9013 en plano, registra 3 medidas de bisel y 3 de rugosidad.

Revisa la zona afectada por calor a 10 mm del canto. El corten no debe presentar desconchados de pátina fuera de una franja de 10 mm.

Errores del principiante

• Cortar con la pinza sobre óxido deja un arco intermitente en menos de 100 mm y marca el inicio del corten.
• Usar boquilla de 40 A a 60 A ensancha el orificio en 5-10 cortes y aumenta el bisel más de 3°.
• Arrastrar la boquilla sin separador sobre 2 mm pega salpicadura y altera una distancia de 1 mm.
• Perforar 10 mm a 90° proyecta metal hacia la boquilla en 2 s y reduce su vida útil.
• Avanzar a menos de 750 mm/min en 5 mm deja escoria inferior que puede superar 1 mm.

Preguntas frecuentes

¿Qué aire necesito para cortar acero corten por plasma?

Usa aire comprimido seco y sin aceite a 5-6 bar. Purga 10 s antes de cortar. Para producción industrial en 3-10 mm, el oxígeno requiere ajustes específicos del fabricante.

¿Qué amperaje uso para cortar corten de 5 mm?

Usa 40-45 A con boquilla de 45 A, 5,5-6 bar y 750-950 mm/min. Mantén 1,5-2 mm entre boquilla y pieza para limitar el bisel.

¿Por qué sale mucha escoria al cortar corten de 8 mm?

La escoria aumenta por debajo de 500 mm/min, con menos de 50 A o con presión inferior a 5,5 bar. Ajusta 50 A, 5,5-6 bar y 500-650 mm/min.

¿Se puede cumplir ISO 9013 con plasma en acero corten?

Sí, si el plano fija una clase ISO 9013 y verificas perpendicularidad y rugosidad. Mide 3 secciones cada 1000 mm con escuadra, galga de 1 mm y comparador de rugosidad.